플라스틱 금형의 배기 시스템 설계는 무엇입니까?

사출 금형 제작은 사출 성형의 필수 불가결한 부분입니다. 사출 금형 구조 캐비티 번호, 게이트 위치, 핫 러너, 조립 도면 및 사출 금형 구조 재료 선택의 설계 원칙을 소개했습니다. 오늘 우리는 플라스틱 사출 금형용 배기 시스템의 설계를 계속해서 소개할 것입니다.
캐비티의 원래 공기 외에도 캐비티의 가스에는 사출 성형 재료의 가열 또는 응고에 의해 생성된 저분자량 휘발성 ​​가스도 포함되어 있습니다. 이러한 가스의 순차적 배출을 고려할 필요가 있습니다. 일반적으로 구조가 복잡한 금형의 경우 에어록의 정확한 위치를 미리 예측하기가 어렵습니다. 따라서 일반적으로 금형 테스트를 통해 위치를 결정한 다음 배기 슬롯을 열어야 합니다. 배기 슬롯은 일반적으로 캐비티 Z가 채워진 위치에서 열립니다.
배기 방법은 금형 부품 사이의 틈새를 이용하여 배기 홈을 열어 배기하는 것입니다.
사출 성형 부품은 배기가 필요하고 사출 성형 부품의 탈형에는 배기가 필요합니다. 깊은 캐비티 쉘 사출 성형 부품의 경우 사출 성형 후 캐비티의 가스가 날아가고 탈형 과정에서 플라스틱 부품의 외관과 코어의 외관 사이에 진공이 형성되어 탈형하기 어렵습니다. . 강제 탈형이 수행되면 사출 성형 부품이 쉽게 변형되거나 손상됩니다. 따라서 사출 성형품과 코어 사이에 공기를 유입시켜 플라스틱 사출 성형품이 원활하게 탈형될 수 있도록 해야 한다. 동시에 배기를 용이하게 하기 위해 분할면에 얕은 홈을 여러 개 가공합니다.
1. 캐비티 및 코어에 대한 템플릿은 4면 또는 금형 주변에 설치된 원추형 위치 블록 또는 정밀 위치 블록을 사용해야 합니다.
2. 몰드 베이스 A 플레이트와 리셋 로드 사이의 접촉면은 A 플레이트 손상을 방지하기 위해 평평하거나 원형 패드를 사용해야 합니다.
3. 가이드레일의 천공부는 버(burr)와 버(burr)를 피하기 위해 2도 이상 기울어져야 하며, 천공부는 얇은 블레이드 구조가 아니어야 한다.
4. 사출성형품의 덴트를 방지하기 위하여 보강리브의 폭은 외관면 벽두께의 50%이하로 한다.<40%).
5. 제품의 벽두께는 평균값이어야 하며, 찌그러짐을 방지하기 위해 적어도 급격한 변화는 고려하여야 한다.
사출 성형 부품이 전기 도금된 경우 가동 금형도 연마해야 합니다. 연마 요구 사항은 성형 공정에서 차가운 재료의 생산을 줄이기 위한 Bull 연마 요구 사항에 이어 두 번째입니다.
7. 통풍이 잘 되지 않는 구멍과 코어의 리브와 홈은 불만족과 탄 자국을 방지하기 위해 매립되어야 합니다.
8. 인서트, 인서트 등은 견고하게 배치 및 고정되어야 하며 원형 디스크에는 회전 방지 조치가 있어야 합니다. 인서트 아래에 구리 및 철판을 놓을 수 없습니다. 용접 패드가 높으면 용접된 부분이 큰 표면 접촉을 형성하고 평평하게 연마되어야 합니다.